泵送混凝土技术是指用混凝土泵通过管道输送混凝土到指定位置或高度进行混凝土浇筑的技术，具有施工效率高、质量好及人工需求少的特点，尤其适用于大体积混凝土和超高层混凝土的浇筑。近年来，超高层泵送混凝土技术应用广泛，但是其施工影响因素繁多、技术复杂，常常会发生堵管，这不仅影响施工进度，还会严重影响施工质量与安全。
原因分析
- 人为因素
- 泵送前管道未清理。上次混凝土泵送完成后，操作人员未对管道进行清理，或清理不干净，导致管道有效直径减少，且粗糙的混凝土结块使得管道摩擦阻力增大，尤其是一些弯管处，造成堵管。
- 泵送前管道未润湿。初次混凝土泵送时，未用水和砂浆对干燥的管壁进行润湿，没有润滑膜效应，导致管道摩擦阻力过大，造成混凝土堵管。
- 泵送速度过快。在泵送混凝土时，盲目加快泵送速度，导致泵送压力增大，相应摩擦阻力也增大，造成堵管。
- 操作人员精力不集中。操作人员未时刻关注泵送压力值、声响及输送管的情况，发生异常时未及时停泵进行处理，导致堵管甚至堵泵情况的发生。
- 料斗内余量料控制不当。在泵送时，料斗内余量料低于搅拌轴中线，使得泵吸入空气产生气阻，导致压力不足发生堵管。
- 随意向混凝土中加水。在混凝土中随意加水导致拌合物发生离析，石子和浆体分离，使得流动性更好的浆体先被泵出，而石子聚集造成堵管。
2.管道因素
- 管道布置、连接不合理。泵送高层混凝土的管道应尽量短，弯道尽量少，且应避免角度过大的弯转，否则会导致管道的压力增大，相应的摩擦阻力也升高，增加泵送高层混凝土堵管的几率。
- 管道密封不严或管道存在缺陷。管道密封不严会导致泵送压力流失，由于压力不足而产生堵管；而管道存在裂缝、孔洞、凹凸不平或弯折等缺陷也会对混凝土在管道中的输送产生影响，可能导致堵管的发生。
- 管道直径不合理。泵送混凝土管道的直径应根据粗骨料最大粒径、混凝土性能、输送量及输送距离综合考虑选择，不合理的管道直径是造成泵送混凝土堵管事故的重要隐患。
3. 混凝土材料因素
- 水灰比不合适，水泥用量过多或过少。水灰比和水泥用量直接决定着混凝土的强度与流动性，水灰比过大或水泥用量偏少，混凝土易发生离析，而水灰比过小混凝土水泥用量偏少，流动性差。
- 坍落度过大或过小。过大的坍落度很容易使混凝土发生离析现象；而过小的坍落度导致混凝土流动性变差，混凝土吸入困难，吸入量减少且会吸入空气，导致摩擦阻力增大，流量也不均匀，在出口处产生“放炮”现象。
- 粗细集料级配、粒形不符合要求。粗、细集料的级配、细集料的细度模数与混凝土的流动性息息相关，若粗、细集料级配设置不合适，混凝土的流动性也会不佳；同时，过大的粗集料粒径也很容易导致堵管的发生；此外，集料内针片状颗粒过多也是造成混凝土堵管的重要原因，这是由于包裹针片状颗粒所需的砂浆量更多，而过多的针片状颗粒导致包裹粗骨料的砂浆量不足，导致流动性变差。
- 砂率选择不合适。在混凝土中，砂与水泥浆组成的砂浆在粗骨料间起到润滑和辊珠作用，在水泥用量和水灰比一定的条件下可以减小粗骨料间的摩擦力，若砂率过小，润滑和辊珠效应不明显，其流动性也变差；而随着砂率增加，粗、细骨料的总表面积增大，在水泥浆用量—定的条件下，骨料表面包裹的砂浆量减薄，润滑作用也会下降，使的混凝土流动性降低，发生堵管。
- 外加剂适应性不好。泵送混凝土所选用的减水剂、泵送剂或早强剂等外加剂与水泥、矿粉或粉煤灰的适用性不好，影响混凝土拌合物性能。
- 混凝土中存在异物，泵送的混凝土中含有钢筋、铁丝或树枝等异物或者过大的混凝土结块，导致混凝土输送受阻，发生管道堵塞。
4. 环境因素
在夏季施工时，很容易由于高温环境使得混凝土水分蒸发，流动性降低；同时，管壁水分的流失导致管壁的润滑膜效应失效，托浮力逐渐下降，相应的阻力逐渐增大，造成堵管。
在冬季施工时，过低的温度使得混凝土中的自由水结晶，使得混凝土有效水灰比较低，从而流动性变差，造成堵管。
